La soluzione affianca le attuali PCR 2000 e PCR 3000, riferimento mondiale nel mercato della produzione di lastre, piastrelle e sottoformati. Al fianco, le nuove «smart features» su presse tradizionali e stampi.

La più produttiva e versatile di sempre, PCR 2180 può lavorare sino a 21.500 m2 al giorno lastre e piastrelle in formati sino a 1.800 mm di larghezza, cotti e rettificati. Presentata al mercato ieri, in occasione dello speciale evento on line organizzato nell’ambito dei SACMI Ceramic Innovation Days, la soluzione affianca e completa l’offerta SACMI Continua+, riferimento mondiale nel settore.

Un’evoluzione, spiega Gianluca Pederzini, direttore PU Formatura SACMI Tiles Division, che parte dal formato e dalle migliori tecnologie per realizzarlo. “Grazie alla maggiore larghezza utile del fronte di compattazione – che con PCR 2180 sale a 1.800 mm – la nuova macchina raggiunge la migliore produttività del mercato, in particolare sui formati 60×60, 90×90 cm e relative modularità”.

L’evento ha registrato oltre 500 partecipanti, in rappresentanza di 53 Paesi del mondo, che hanno assistito alla presentazione collegandosi alla nuova piattaforma interattiva, una soluzione pensata per accompagnare l’utente attraverso le diverse novità tecnologiche SACMI, stimolando il confronto sulle singole features in una logica di partnership e innovazione collaborativa.

 

Flessibilità e bassi consumi

Più flessibilità ed efficienza nella gestione dei formati, footprint ridotto per adattarsi alle più diverse configurazioni della linea, tempi minimi di changeover. Queste le caratteristiche della soluzione, che affianca le consolidate PCR 2000 e PCR 3000 nella direzione di un ulteriore ampliamento delle opportunità a disposizione del cliente, in particolare sui formati più apprezzati e richiesti dal mercato.

Con Continua+ non vi sono limiti teorici alla lunghezza della lastra. Grazie all’integrazione con i sistemi di taglio è possibile realizzare qualsiasi tipo di sottoformato, con spessori lavorabili da 3 a 20 mm in cotto (da 3 a 30 mm nella PCR 3000). Non solo. “A fronte di un modesto incremento di potenza installata e grazie alle maggiori velocità, PCR 2180 mantiene il consumo energetico specifico più basso della categoria”. Risultato, più produttività – con incrementi anche sino al 160% su determinati formati come il 90×90 – senza incidere sui costi operativi.

 

Automazione e controlli digitali

Flessibile nella gestione delle diverse tipologie di impasti-materie prime, Continua+ è nativamente integrata al software di supervisione HERE SACMI. Questo consente la naturale evoluzione della ceramica verso la “fabbrica a luci spente”, caratterizzata da elevata automazione, tracciabilità totale degli ordini e dei flussi, monitoraggio costante degli indici di performance.

Anche PCR 2180, come le soluzioni precedenti, limita al 3% la quantità di scarti, indipendentemente dal formato. Novità assoluta, la possibilità di riciclare completamente questi sfridi in produzione, con vantaggi per l’ambiente e savings che, sulla base dell’attuale dimensionamento degli impianti, possono superare i 60mila euro l’anno. All’Opex più basso del mercato per i formati medio grandi (70 kW di potenza installata), PCR 2180 affianca inoltre il consumo di olio più basso della categoria (200 litri), appena il 10% rispetto ad una pressa discontinua.

Ulteriore opzione, il cambio formato motorizzato, inteso sia come larghezza del letto di polvere da pressare, sia come spessore. Tra le opportunità a disposizione del cliente vi è quindi “la completa digitalizzazione delle operazioni di settaggio dei sottoformati da produrre”, che si possono gestire direttamente con il cambio di ricetta da interfaccia HMI.

 

Personalizzazione

Elevata configurabilità (numero e tipologia di alimentatori APB), integrazione con la soluzione di taglio (TPV), smaltatura e decorazione digitale (DDD e DHD) e sistemi di visione SVV completano la proposta, con la quale SACMI affianca il cliente nella realizzazione di una nuova logica pull nella gestione degli ordini, delle scorte e del magazzino.

Pressatura tradizionale, SACMI smart r-evolution

Nella stessa direzione le innovazioni presentate al mercato sulla pressatura tradizionale. Availability, quality, performance le tre parole chiave, che SACMI ha declinato sviluppando la nuova generazione di presse VELOCI. Grazie ad un approccio globale alle tecnologie di pressatura, SACMI ha ottimizzato le diverse fasi (caricamento, pressa, stampo), offrendo la migliore produttività del mercato (sino a 14 cicli/min sul formato di riferimento, 60x60cm).

Accanto, le nuove smart features per una gestione totalmente automatica della diagnostica e degli stampi. “Già dal lancio su mercato della generazione Smart, le presse SACMI sono state equipaggiate con sensoristica avanzata e relative funzioni di diagnostica predittiva”, osserva Gianluca Pederzini. Il passo ulteriore la messa a punto di un vero e proprio “kit per l’autodiagnostica” che consente di gestire in tempo reale, e senza alcun margine di errore, le più comuni avarie, aumentando l’availability dell’impianto e azzerando le possibilità di errore.

“Lavorando a stretto contatto con i nostri clienti in tutto il mondo abbiamo sviluppato una serie di simulazioni sul campo. Risultato, grazie all’integrazione con le soluzioni per l’autodiagnostica il tempo medio di risoluzione dei guasti si riduce di oltre due terzi, aumentando la disponibilità della macchina e quindi l’indice di efficienza generale degli impianti”.

Stampi intelligenti, nuova generazione R² di SACMI M&D

Una gestione “intelligente” degli stampi per ceramica è l’ulteriore novità che SACMI affianca alla propria offerta di soluzioni per la pressatura tradizionale. Con oltre 25mila stampi prodotti e commercializzati nel mondo, SACMI è numero uno al mondo nel settore. “R² è la linea di prodotti ad alta tecnologia di SACMI M&D che già include tamponi speciali per grandi formati e da oggi si arricchisce con stampi dotati di un’intelligenza propria grazie a tecnologie IOT”, osserva Federico Cucchetti, general manager SACMI Molds&Dies.

In pratica, ogni singolo stampo è equipaggiato con dispositivi RFID, l’innovativa tecnologia in radio-frequenza che consente di memorizzare, mantenere e restituire all’occorrenza tutte le informazioni sul ciclo-vita di un oggetto. Risultato, una gestione proattiva di tutte le componenti soggette ad usura, programmando e anticipando le manutenzioni e implementando, anche in questo caso, una diversa ed innovativa logica pull nella gestione del magazzino.

“Semplicemente inquadrando il QR-Code dello stampo o del tampone, vengono visualizzate tutte le caratteristiche dell’oggetto direttamente sul proprio smartphone o tablet, risparmiando ulteriore tempo ed azzerando la possibilità di errore”. Ultimo step, il riconoscimento automatico da parte della pressa che, una volta ricevuto lo stampo, procede in modo autonomo al riconoscimento dei dati, automatizzando la regolazione degli assi e aggiornando in tempo reale i contatori relativi allo stampo ed alle sue parti.

Trasmesso in tutto il mondo alle 10 ed in replica alle 15 – per intercettare la più ampia clientela internazionale – l’evento è stato tradotto simultaneamente in sette lingue – italiano, inglese, spagnolo, russo, francese, cinese, portoghese – con la possiblità per gli utenti di porre domande specifiche al team e partecipare a sondaggi sulle principali novità esposte.

Dopo la formatura, SACMICeramicInnovationDays prosegue nelle prossime settimane con ulteriori incontri di approfondimento sulle singole fasi del processo produttivo in ambito Tiles. Prossimo appuntamento il 22 dicembre con SACMI Smart Powder Plant, la soluzione più completa ed integrata del mercato per la preparazione impasti.